江蘇常見3D打印公司

來源: 發(fā)布時(shí)間:2022-10-17

如今越來越多的廠商在進(jìn)行新品研發(fā)的過程中用到3D打印手板,那么他有什么優(yōu)勢(shì)呢?下面白令三維簡(jiǎn)單的為大家介紹下,3D打印的優(yōu)勢(shì):1.*幾個(gè)小時(shí)到幾十個(gè)小時(shí)就可以完成一組或幾組原型樣品的制造,并且產(chǎn)品開發(fā)周期可以縮短40%以上。2,無需機(jī)加工,翻蓋,開模即可直接打印快速原型,較大程度降低了產(chǎn)品開發(fā)成本。3.尺寸精度可以滿足工業(yè)裝配的要求。塑料樣品的尺寸精度可以達(dá)到±0.1M m,金屬樣品的尺寸精度可以達(dá)到±20μM4.選用性能優(yōu)良的尼龍12工程塑料作為材料樣品,具有**度,高韌性,耐磨性,耐蝕性和耐熱性5.快速樣品可以滿足各種惡劣條件的測(cè)試要求,例如風(fēng)洞測(cè)試(3000 rpm),水壓和流量測(cè)試(10000次以上)看到了嗎3D打印手板的優(yōu)勢(shì)巨大,但是選擇一個(gè)靠譜的服務(wù)商更加重要,做3D打印服務(wù)就選白令三維!3D打印+互聯(lián)網(wǎng)+物聯(lián)網(wǎng)+人工智能”為平臺(tái)技術(shù)提供了有力支撐。高質(zhì)量3D打印就來白令。江蘇常見3D打印公司

 隨著3D打印服務(wù)的發(fā)展,越來越多的行業(yè)中使用到3D打印,而3D打印模型手板打樣是目前運(yùn)用的比較成熟的,3D打印手板用于機(jī)器人外殼打樣,優(yōu)勢(shì)越來越明顯。下面就以機(jī)器人手板模型為列來給大家進(jìn)行介紹,目前智能機(jī)器人發(fā)展迅速,市場(chǎng)需求潛力巨大。許多公司使用3D打印技術(shù)制造機(jī)器人外殼和一些塑料部件。一般的是使用3D打印光敏樹脂材料來打印機(jī)器人外殼手板,而機(jī)器人內(nèi)部的功能性手板可以采用尼龍材料來打印。由于自動(dòng)導(dǎo)向裝置等原因,機(jī)器人的外殼結(jié)構(gòu)將更加復(fù)雜,傳統(tǒng)的數(shù)控技術(shù)難以完成生產(chǎn)。而且樹脂材料打印的產(chǎn)品方便進(jìn)行后處理操作,能夠進(jìn)行噴漆,絲印等后處理操作,能夠使外殼就有漂亮外觀。機(jī)器人內(nèi)部功能零件采用尼龍材料打印,尼龍打印的產(chǎn)品具有很好的強(qiáng)度和韌性,機(jī)械物理性能已經(jīng)和實(shí)際開模注塑的產(chǎn)品差不多,但是表面是有磨砂質(zhì)感的,用于內(nèi)部功能件還是不錯(cuò)的材料選擇。3D打印機(jī)器人完成下來,對(duì)完成的三維打印機(jī)器人外殼客戶是非常滿意。另外白令三維的樹脂材料在火爆促銷中,光敏樹脂低至0.5元/g,不下單還在等什么!大規(guī)模3D打印公司結(jié)構(gòu)3D打印可以實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)師很大自由度的創(chuàng)意想法,讓設(shè)計(jì)師迸發(fā)靈感。

白令三維近期打印了一批夾具夾具和檢具是在生產(chǎn)制造中經(jīng)常用到的工具,特別是在生產(chǎn)量大時(shí),就需要花費(fèi)大量的時(shí)間和精力來確定每個(gè)零件的夾具和檢具,確保零件的正常。而隨著組件數(shù)量的增加,這種手動(dòng)過程變得越來越漫長,要求操作員在取出工具并將其放回其原始固定裝置之前檢查每個(gè)零件的形狀,方向和角度。而為了加強(qiáng)操作人員的這一工作流程,一種新的可旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)就隨之出現(xiàn)了。而3D打印技術(shù)的應(yīng)用,為每種組件重新設(shè)計(jì)和打印夾具和檢具,配合操作人員的使用習(xí)慣,減少了組裝時(shí)間。而對(duì)于夾具和檢具制作。使用FDM的3D打印技術(shù)對(duì)比傳統(tǒng)制造業(yè)又節(jié)省了大量的成本和交付時(shí)間。在航空航天工業(yè)中,坐標(biāo)測(cè)量機(jī)(CMM)與3D掃描儀等計(jì)量系統(tǒng)一起使用以測(cè)試零件。 而對(duì)夾具的外包生產(chǎn)過程以前從圖紙發(fā)布到收到成品夾具,總是需要四到六周的時(shí)間。而現(xiàn)在通過3D打印生產(chǎn)速度快,零件成本低,現(xiàn)在大約20個(gè)小時(shí)左右就可以制造出定制的CMM零件。您若有相關(guān)需求可以聯(lián)系我們。

現(xiàn)在手板加工打樣越來越講究的是速度快,成本低,因?yàn)橹挥羞@樣,對(duì)手板模型有需求的廠家才會(huì)降低產(chǎn)品的研發(fā)成本和時(shí)間風(fēng)險(xiǎn),才能在競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)獲得先機(jī),那么手板打樣有哪些加工方法呢?隨著技術(shù)的發(fā)展,也出現(xiàn)了越來越多的手板打印方法。下面就來為大家介紹常用的手板打印方法。3D打印手板模型、CNC機(jī)床加工、硅膠復(fù)模制作手板模型、低壓灌注、快速模具。以上幾個(gè)方法是在手辦制作方面的主要方法。以上這些工藝白令三維已經(jīng)做得相當(dāng)成熟了,所以如果您有相關(guān)性的需求可以登錄我們的官網(wǎng)進(jìn)行咨詢。白令三維同時(shí)可提供三維掃描、三維建模、數(shù)據(jù)處理、逆向工程、3D打印、后處理等多種服務(wù)。

白令三維在此介紹一則3D打印案例,產(chǎn)品名稱:模具水路,打印工藝:SLM,打印材料:模具鋼,方案/技術(shù)路線:就模具而言,水路系統(tǒng)是模具產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素之一,優(yōu)越的水路系統(tǒng)能夠縮短產(chǎn)品成型周期,提高產(chǎn)品良率。但目前,水路基本由銑床等機(jī)加工工藝制造,無法加工彎曲的水路,水路無法覆蓋模具型腔。金屬3D打印技術(shù)在模具冷卻水路制造中的應(yīng)用則突破了交叉鉆孔方式對(duì)冷卻水路設(shè)計(jì)的限制。現(xiàn)在,模具設(shè)計(jì)企業(yè)可以設(shè)計(jì)出更靠近模具冷卻表面的隨形水路,它們具有平滑的角落,更快的流量和更高的冷卻效率。隨著技術(shù)的發(fā)展與完善,3D打印必將應(yīng)用到越來越多的領(lǐng)域,而模具制造也必須利用新技術(shù)來彌補(bǔ)自身的不足和局限。白令一直秉承著開啟模具制造新時(shí)代的使命,力爭(zhēng)為傳統(tǒng)模具注入新鮮的血液,為傳統(tǒng)制造業(yè)煥發(fā)新的活力。如果您有3D打印的相關(guān)需求,可以登錄白令三維官網(wǎng)進(jìn)行咨詢。白令三維專注復(fù)雜模型打印,復(fù)雜件找不到合適供應(yīng)商,就找白令三維云平臺(tái)。高級(jí)3D打印公司產(chǎn)品介紹

白令三維與多家車企有合作在汽車配件手板打印上經(jīng)驗(yàn)豐富,白令三維歡迎您的合作。江蘇常見3D打印公司

白令三維是一家負(fù)責(zé)任的3D打印云平臺(tái),在每一個(gè)手板件出廠后都會(huì)嚴(yán)格檢查其成色致力于交付客戶的產(chǎn)品是***零瑕疵的。這不但需要在打印的過程中有相關(guān)工作人員嚴(yán)格監(jiān)控打印機(jī)狀態(tài),防止異常發(fā)生導(dǎo)致的成品瑕疵。對(duì)于意外造成的打印殘次品,我們將**幫助客戶重新打印,并且在打印進(jìn)度上為客戶進(jìn)行加急處理,以減少殘次打印造成的工期延誤。對(duì)于一些功能型的手板件,我們也會(huì)有專門的成品測(cè)試人員對(duì)打印品的硬度和韌性做測(cè)試,保證其到達(dá)客戶手中是可用的。如果您有3D打印的相關(guān)需求,可以登錄白令三維官網(wǎng)進(jìn)行咨詢,我們近期手板三維打印的相關(guān)材料也在降價(jià)酬賓,光敏樹脂低至0.5元/g,力度巨大,快來下單!江蘇常見3D打印公司

山東白令三維科技有限公司是一家有著先進(jìn)的發(fā)展理念,先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn),在發(fā)展過程中不斷完善自己,要求自己,不斷創(chuàng)新,時(shí)刻準(zhǔn)備著迎接更多挑戰(zhàn)的活力公司,在山東省等地區(qū)的機(jī)械及行業(yè)設(shè)備中匯聚了大量的人脈以及**,在業(yè)界也收獲了很多良好的評(píng)價(jià),這些都源自于自身不努力和大家共同進(jìn)步的結(jié)果,這些評(píng)價(jià)對(duì)我們而言是比較好的前進(jìn)動(dòng)力,也促使我們?cè)谝院蟮牡缆飞媳3謯^發(fā)圖強(qiáng)、一往無前的進(jìn)取創(chuàng)新精神,努力把公司發(fā)展戰(zhàn)略推向一個(gè)新高度,在全體員工共同努力之下,全力拼搏將共同白令三維3D打印公司供應(yīng)和您一起攜手走向更好的未來,創(chuàng)造更有價(jià)值的產(chǎn)品,我們將以更好的狀態(tài),更認(rèn)真的態(tài)度,更飽滿的精力去創(chuàng)造,去拼搏,去努力,讓我們一起更好更快的成長!