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一種新穎的下表面機加工技術-Coreflow技術

Coreflow機加工技術，通過采用新穎的刀頭設計，可以在整塊鋁板中一次加工水冷板蛇形簡易流道，使得水冷板的制造商

可以拋棄傳統(tǒng)水冷板主板與蓋板的焊接制程，并在密閉性與制造簡易方面取得**性突破。

水冷板制造是Coreflow機加工技術的重要應用領域。Coreflow通過其新穎技術通過刀頭的特殊設計，實現(xiàn)內(nèi)洗腔上補縫，

水路一次機加工成型，打破傳統(tǒng)水冷板主板蓋板分體結構，無需再次焊接。

采用Coreflow加工技術后，水冷板的制造顯得尤為簡單，從加工臺上拿下鋁板后您就得到了完整的水路，然后安裝進出水

管，不需要其他額外工序，您就得到了一塊完整可靠的水冷板。

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液體冷板和熱交換器運行

水/乙二醇冷板或熱交換器在運行過程中，有一個維護計劃是很重要的。典型的維護是用乙二醇和水的混合物沖洗和補充

系統(tǒng)。這應該在操作評估階段通過系統(tǒng)級別測試確定的時間間隔上定期進行。應定期測量流體的pH值。這些測量值會隨著

時間而改變。通過這些測量，可以確定沖洗頻率。在部署期間，冷卻系統(tǒng)被“封頂”是常見的。只要乙二醇濃度沒有被稀

釋到使抑制劑失效的程度，這種做法就不應該損害冷板或熱交換器。緩蝕劑的有效性是由水質、流體回路中的其他金屬類

型以及系統(tǒng)中緩蝕劑的使用年限所決定的。如果pH值降至4.0以下或升至9.0以上，應盡快進行系統(tǒng)沖洗/灌裝。耐腐蝕始

于冷板或熱交換器的設計。同樣重要的是要遵循維護程序，以較大的限度延長鋁冷板或熱交換器的壽命。

吉林品質水冷板工藝水冷板的設計和如何辨別優(yōu)劣.

水冷齒輪箱定期防護措施

（1）采用齒輪箱底部噴涂技術，并且縮短爐頂齒輪箱底部噴涂的間隔時間，由原下線噴涂改為在線噴涂，避免因齒輪箱底部正對爐內(nèi)中心，工作條件惡劣，長時間受爐頂高溫煤氣流沖刷、烘烤，造成齒輪箱底部保溫耐材脫落致使旋轉支撐體受高溫變形，迷宮密封板形變問題。尤其是在高爐操作中“ 出管道”或者爐頂溫度超過230℃時，由于熱負荷過大，齒輪箱底部水冷系統(tǒng)不能及時帶走過多熱量，造成旋轉支撐體及迷宮密封板變形，致使運行過程中有干涉現(xiàn)象，導致電機電流增大，嚴重時電流尖峰甚至造成電氣保護開關動作，電機停轉，齒輪箱停止工作。

（2）縮短爐頂齒輪箱水冷管道酸洗次數(shù)，由原1.5次/年改為1次/年，保證齒輪箱的冷卻水冷卻能力在16m3/m以上，以滿足正常生產(chǎn)時齒輪箱冷卻需求。

（3）每0.5年對齒輪箱下水槽進行清洗，同時對下水槽出水口進行清洗。

一種水冷板仿真設計方法，水冷板用于為功率模塊散熱，功率模塊包括基板及多個芯片，芯片固定于基板上，水冷板仿真設計方法包括：根據(jù)功率模塊的內(nèi)部芯片的布局、芯片參數(shù)及基板的尺寸，在仿真軟件中建立功率模塊的簡化熱阻模型；在功率模塊的簡化熱阻模型的芯片區(qū)域設置水冷板流道結構，得到水冷板模型；根據(jù)功率模塊的實際工況中的發(fā)熱量、簡化熱阻模型及水冷板模型，建立仿真模型，并進行仿真之后，根據(jù)仿真結果優(yōu)化水冷板流道結構。

水冷板維修之四大使用技巧。

熱管散熱：大體是在真空的管體內(nèi)形成自我散熱循環(huán)，但該方案不能做大型的冷板，同時不便維修。

埋管散熱：埋管散熱制作成本較低，在鋁板內(nèi)銑出槽道，按槽道埋進銅管形成密閉通道。銅管與鋁板之間用膠質物填充。該方案能夠滿足散熱要求，但缺點是局部不能形成較大的散熱區(qū)間，無法滿足某些結構件的散熱要求。

整體冷板：直接在鋁板中銑槽，蓋板焊接形成通道，這就需要選擇一種焊接工藝對底板與蓋板封焊，前期選用的是釬焊工藝，釬焊的缺點是釬料容易流失，流失的釬料會堵塞水道，流失釬料的位置會出現(xiàn)未焊合的現(xiàn)象，導致水道漏水。成品率的高低受制于人工的熟練程度、責任心、釬料的一致性、爐內(nèi)火候的把握，成品率大概是80%。太多的不確定因數(shù)導致采用這種工藝焊接液冷板不可靠，尤其是重要結構件上更是排斥這種工藝。

水冷板的日常怎么維護？福建水冷板散熱器

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測試驗證

測試驗證的目的是為了驗證的零部件/子系統(tǒng)產(chǎn)品是否符合設計目標及系統(tǒng)使用壽命目標， 水冷板如果發(fā)生泄漏，輕則絕緣失效，重則會發(fā)生安全事故，所以可靠的驗證非常有必要。

水冷板的驗證項目主要包括以下幾點：

氣密性測試（全檢，主要由正壓，負壓氣密性測試)

清潔度測試

爆破壓力測試

等電位設計測試

壓力交變測試

平面度三坐標測試

高低溫測試

振動測試（建議電池包級別測試）

內(nèi)流道腐蝕測試

完成以上零部件級別的驗證，還需要系統(tǒng)，整車級別驗證才能確認設計的性能，可靠性的完整性。

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