專業(yè)壓鑄件電鎬中蓋

    或者使得模具岀現(xiàn)局部太薄、模具強度低、壽命短等問題。支柱的設計如圖5-12所示?！浮箟鸿T件的設計—DFM要點（十二）盡量降低支柱的高度支柱的高度不能太高，支柱的高度太高，支柱強度低，而且不易充填?？蓞⒖妓苣z件和壓鑄加強筋的要求：H≤5t。支柱四周添加加強筋支柱四周增加加強筋,可以提高支柱的強度和輔助支柱的充填,避免孤零零的支柱設計,如圖5-13所示?！浮箟鸿T件的設計—DFM要點（十二）重新設計傾斜支柱以簡化模具結構當支柱是傾斜的,合理的設計優(yōu)化可以簡化模具結構,降低模具成本,如圖5-14所示。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）很多壓鑄件在其表面上需要添加諸如商標、零件料號等字符,這些字符均可在壓鑄件表面直接鑄出,字符的設計需要符合以下原則。字符凸出與零件表面較好字符凸出于壓鑄件表面比字符凹陷于壓鑄表面好。字符凸出于壓鑄件表面,對應于模具上就是凹陷,這樣模具加工費用比較低,模具維護費用低。如果字符是凹陷于壓鑄件表面,對應于模具上就是凸出,模具上字符周圍的金屬都需要去除,模具加工費用比較高,模具維護費用高。字符的設計如圖5-15所示。如果字符要求凹陷于零件表面,但是又不希望增加模具加工費用,那么可以通過增加一個凸臺來實現(xiàn)。壓鑄模具的怎么清洗？專業(yè)壓鑄件電鎬中蓋

  壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)較多的是氣孔。氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下孔、也可能在鑄件內部。氣體來源合金液析出氣體—a與原材料有關b與熔煉工藝有關壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數(shù)有關b與模具結構有關脫模劑分解產(chǎn)生氣體—a與涂料本身特性有關b與噴涂工藝有關原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。氫的來源：大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。工具、熔劑潮濕。壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn)平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進去。壓鑄工藝制定需考慮以下問題：金屬液在澆注系統(tǒng)內能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流。有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象。專業(yè)壓鑄件電鎬中蓋鋁合金壓鑄氣孔補焊辦法。

    零件表面加工后才能觀察到。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固速度快，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到。水蒸氣是氫氣主要的來源，可能來自爐氣、熔煉工具、鋁錠／回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等。通常鋁合金壓鑄采用旋轉除氣裝置（見圖４）。氣體源一般使用氬氣、氮氣或氯氣。在金屬液中通入氣體，通過轉子切成大量微小氣泡，由于氣泡內外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內，一起排出金屬液外（見圖５）。除氣效果受設備、氣體選擇、除氣轉子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量。采集一定量的鋁液倒入小坩堝內，放入減壓室，在減壓條件下凝固，分別在空氣和水中稱量，再按下式求得試樣相對密度。式中，ρs為凝固試樣的相對密度；ma為試樣在空氣中的質量，g；ｍw為試樣在水中的質量，g。卷氣氣孔呈圓形，內部干凈，表面比較光滑且具有光澤，卷氣有時單獨存在，有時簇集在一起。圖6和圖7分別為宏觀和掃描電鏡下卷氣氣孔特征。卷氣一般發(fā)生在沖頭系統(tǒng)、澆道系統(tǒng)和型腔內。沖頭系統(tǒng)卷氣在金屬液從壓室或鵝頸流到內澆口的過程中，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進給料系統(tǒng)，減少金屬液到達內澆口的卷氣量。

    壁與壁連接處的圓角對零件的性能與質量以及模具的壽命具有非常大的作用:1)輔助熔化金屬的流動,減少渦流或湍流,改善充填性能,有利于氣體排出。2)尖角容易使得壓鑄件產(chǎn)生應力集中而導致裂紋缺陷,即使在成形過程中避免了裂紋缺陷,應力集中也會使得零件在受力作用下而失效。壓鑄件圓角的設計避免產(chǎn)生應力集中,從而提高壓鑄件的強度。3)提高壓鑄模具的使用壽命,因為壓鑄件上的尖角在模具對應處也是尖角,很容易在壓鑄過程中發(fā)生損壞。4)當壓鑄件需要進行電鍍時,圓角可獲得均勻鍍層,防止尖角處沉積。圓角的大小一般如圖5-10所示,內圓角的大小一般取零件的壁厚,外圓角半徑的大小為零件的壁厚加上內圓角半徑。圓角半徑不能過大,圓角半徑過大,零件局部區(qū)域太厚,容易產(chǎn)生縮孔、氣孔和零件外表面凹陷等缺陷。一個壓鑄件的內部圓角的典型設計如圖5-11所示。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）避免支柱離壁太近或者支柱之間太近支柱的設計需要遵循均勻壁厚和避免局部壁厚太厚等原則。支柱不能離零件壁太近,兩個支柱之間距離不能太近,以造成零件局部壁厚太厚,從而使得零件產(chǎn)生凹陷、氣孔和縮孔等缺陷。壓鑄件-淺談壓鑄合金的基本要求。

    金屬液在64~160km/h速度下，一旦遇到澆道形狀發(fā)生變化，沖力會使金屬液產(chǎn)生漩渦，導致產(chǎn)生卷氣氣孔缺陷。通過合理設計澆道形狀來解決這種卷氣，應保證金屬液在整個充型過程中平穩(wěn)，需要對澆道的曲線和尺寸合理選擇。型腔卷氣減少型腔卷氣氣孔缺陷，要確保排溢系統(tǒng)設計合理和排氣通暢。圖9為某壓鑄件排溢系統(tǒng)。排溢系統(tǒng)由溢流槽、排氣槽和溢流道等部分組成。排溢系統(tǒng)應保證排出金屬液前端氣體。通常使用Z型或扇形排氣，深度淺而位于模具邊緣，可以避免產(chǎn)生噴射。溢流槽和排氣槽一般設置在液態(tài)金屬的填充位置，可通過模流分析確定該位置，同時保證足夠的排氣尺寸；分型面上的排氣槽通常設置在溢流槽后端，以加強溢流和排氣的效果。齒形排氣道具有良好的排氣效果，模具設計時，保證至少要有一個齒形排氣道。真空壓鑄將有助于解決此類問題。在金屬液到達之前，真空系統(tǒng)已經(jīng)開始運行。在作業(yè)標準中，應監(jiān)控沖頭從澆口到達真空閥的時間，一般應至少1s，有時需要調整低速壓射起始位置。在傳統(tǒng)壓鑄中，使用溢流槽和排氣系統(tǒng)，在內澆口處開始壓力達到180kPa，填充處能達到400kPa；真空壓鑄時，采用真空通道和真空閥，在內澆口處開始壓力達到20kPa，填充處能達到18kPa。什么問題會影響壓鑄失效？武義制造壓鑄件渦輪殼

淺談鋁壓鑄件特點及應用。專業(yè)壓鑄件電鎬中蓋

    鋁合金壓鑄件的特性及運用鋁合金壓鑄件具備一些別的鑄件無可比擬的優(yōu)點，如美觀大方、品質輕、抗腐蝕等優(yōu)點，使它備受客戶的親睞，尤其是在汽車新能源至今，鋁合金鑄件在汽車產(chǎn)業(yè)中獲得了普遍的運用。鋁合金壓鑄件的相對密度比生鐵和鑄鋼件小，而強度則較高。因而在承擔一樣荷載標準下選用鋁合金鑄件，能夠緩解構造的凈重，故在航天工業(yè)及傳動設備和運送機械設備制造中，鋁合金鑄件獲得普遍的運用。鋁合金有優(yōu)良的表層光澤度，在空氣及談水中具備優(yōu)良的耐蝕性，故在民用型容器生產(chǎn)制造中，具備普遍的主要用途。純鋁在**及冰醋酸等兩性氧化物類物質中具備優(yōu)良的耐腐蝕性，因此鋁鑄件在化工中也有一定的主要用途。純鋁及鋁合金有優(yōu)良的傳熱性能，放到化工廠生產(chǎn)制造中應用的熱交換器設備，及其傳動設備上規(guī)定具備優(yōu)良傳熱性能的零件，如燃氣輪機的氣缸蓋和活塞桿等，也適合用鋁合金來生產(chǎn)制造。鋁合金壓鑄件具備優(yōu)良的鍛造特性。因為溶點較低（純鋁熔點為，鋁合金的澆筑溫度一般約在730～750oC上下），所以能普遍選用金屬材料型及工作壓力鍛造等鍛造方式，以提升鑄件的本質品質，規(guī)格精密度和表面光潔水平及其生產(chǎn)率。鋁合金因為凝結汽化熱大，在凈重同樣標準下。專業(yè)壓鑄件電鎬中蓋

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